ON-WORKSTATION
조립하던 자리에서 바로 검사
대형 카펫과 트레이를 별도 검사대로 옮기지 않습니다. 기존 조립 작업대 상부에 카메라와 조명을 구성해 작업이 끝난 위치에서 곧바로 촬영하고 판정합니다.
- 설치 위치
- 기존 작업대 상부
- 검사 시점
- 조립 직후
기존 공간 활용제품 이동 없음조립·검사 한 자리
Field-proven applications
실제 양산 구조로 설명하는 NVision 적용사례
자동차 카펫·트레이 생산현장에서 확인된 작업 순서, 카메라 구성, 판정 흐름을 기준으로 정리했습니다. 제품을 옮기지 않는 검사부터 다중 카메라 종합판정과 품질 이력까지 연결합니다.
01
기존 작업대
제품을 별도 검사 공간으로 옮기지 않습니다.
02
1~6대 카메라
크고 복잡한 제품을 영역별로 나눠 봅니다.
03
제품 단위 판정
카메라별 결과를 하나의 최종 결과로 합칩니다.
MULTI-CAMERA DECISION
여러 카메라의 결과를 한 제품 판정으로
한 화면에 담기 어려운 대형 제품은 영역별로 카메라를 나눕니다. 각 카메라가 클립·패드·체결부품의 기대수량과 위치를 확인하고, 결과를 합쳐 제품 단위 합격·불합격을 결정합니다.
- 카메라 구성
- 1~6대 연계
- 판정 단위
- 서브파트 → 제품
검사당 최대 6대영역별 서브파트제품 종합판정
CONNECTED QUALITY
판정 이후까지 품질 흐름으로 연결
검사 결과를 바코드·라벨·기존 생산설비와 연결하고, 실패한 부품과 당시 이미지를 제품 이력에 남깁니다. 현장 판정에서 추적·보고·재학습까지 하나의 품질 운영 흐름으로 이어집니다.
- 연동 범위
- 설비·바코드·라벨
- 추적 근거
- 판정·이미지·부품
바코드·라벨 연동실패 이미지 저장품질 리포트
One product, one trace
한 제품을 이렇게 검사하고 추적합니다
카메라별 판정을 따로 남기지 않고 제품 식별정보를 중심으로 촬영·판정·설비 연동·실패 근거를 연결합니다.
01
제품 식별
차종·품번·공정에 맞는 검사 구성을 자동으로 불러옵니다.
02
품질 안내 확인
제품·품번에 연결된 품질 문서, 작업 안내, 주의사항과 정상 기준을 먼저 확인합니다.
03
영역별 촬영
제품 크기와 사각지대에 맞춰 1~6대 카메라가 나눠 촬영합니다.
04
서브파트 판정
클립·패드·볼트 등의 누락, 오조립, 위치와 기대수량을 확인합니다.
05
제품 종합판정
카메라별 결과를 합산해 제품 단위 최종 결과를 만듭니다.
06
설비·이력 연결
합격 라벨을 출력하고 실패 부품·공정·이미지를 추적 가능하게 남깁니다.
Production proof
양산 구성에서 검증된 검사 범위
최대 6대
카메라 동시 구성
대형 제품을 영역별로 나눠 촬영
100ms
AI 판정 응답
공정 흐름을 방해하지 않는 실시간 판정
52개
볼트 일괄 확인 사례
한 공정에서 다수 체결부품을 동시에 확인
Back·Front
공정 결과 연계
여러 면과 단계를 제품 이력 하나로 통합
수치는 현재 서비스 소개서의 실제 적용 구성 예시이며, 제품 형상·검사 항목·카메라와 설비 구성에 따라 달라질 수 있습니다.
Automotive parts
현재 강점이 가장 선명한 적용 제품군
01
차량용 바닥 카펫
넓은 제품을 카메라별 영역으로 나누고, 클립·패드·흡음재·체결부품의 누락과 위치를 판정합니다.
02
트레이·언더커버
형상과 부착물, 홀·표면 상태는 물론 회색·검은색·남색처럼 가까운 색상 차이까지 확인하고, 여러 촬영 결과를 제품 단위로 종합합니다.
03
내·외장 조립 부품
다품종·품번별 검사 기준과 공정 순서에 맞춰 카메라, 조명, 판정, 설비 연동 방식을 설계합니다.
Customers
NVision 적용 고객사
고객사명 공개 승인 범위 기준
동진이공
부광기업
한국에프엠
금강화학
우리기업
삼원
Contact
사진 3장이면 적용 가능성부터 검토할 수 있습니다
제품 전체, 놓치면 안 되는 부품이나 불량, 현재 작업공간을 보내주시면 검사 항목·카메라 구성·설치 방식을 1차 검토합니다.